关键词 |
切削液集中供配液,切削液集中供液,切削液集中供液系统设备,切削液集中供液系统 |
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与单机循环系统相比,集中过滤的性表现在以下几个方面:
1、过滤精度容易控制。
2、容易实现自动控制。
3、便于管理添加切削液时点数少,可以减少切削液管理人员,废切削液可以集中处理,环境污染小;排出的铁屑集中,便于运输处理,切削液的使用情况可以集中检测。
集中供液的切削液,每完成一次加工作用后,立即进入系统进行处理,去除各种杂物并指标修正后,恢复到新配件液的佳性能去供液,以此实现不更换循环,使切削液的利用率达到或超过95%或以上。集中供给系统是相对单机系统而言的,切削液使用集中供给系统,把车间内加工用到的切削液集中倒入一个大水池里面,通过液槽的输送把切削液运输到各个机床设备上。使用集中供液系统,切削液可以集中起来,定期对大水池里面的切削液进行抽样检测,便于检测其ph值,使用浓度,以及有没有腐败的情况。省去了以台一台单机系统切削液检测的工序。
一、切削液集中供液净化系统设计主要特点
1.通过自动化控制实现切削液自动监测,如PH值、电导率、温度、浓度等;
2.自动供液和自动回液、自动过滤实现无人值守;
3.设备自动控制,通过PLC完成进料、过滤、冲洗等工艺过程的自动运行与维护的完成,允许现场紧急停机。在系统运行过程中,通过手动阀门完成系统参数的设置;
4.膜材料及辅助设备材料均选用耐受料液腐蚀的材料,密封件选用聚四氟乙烯;
5.设备制作紧凑美观,布局合理,占地面积小;
6.技术,运行成本低;
7.操作、维护简单,全机智能化控制,触屏界面;
8.可使切削液降低并杀死特定细菌,并可有效除臭;
9.保护操作者,降低切削液对人体健康之危害;
10.延长切削液使用时间,增加刀具寿命;
11.快速收集水箱中的废油,并的做到油水分离;
12.全自动配液,无需人工参与;
13.切削液自动恒温(20-25℃)。
在工业加工过程中,切削液在机械加工中有非常重要的地位它的好坏影响工厂的生产力,具的使用寿命和工件的质量,使用过的切削液会逐渐降解,一旦液体失效,就更换并清理.再生处理系统不仅能去除油污还把产品的品质上升到一个新的层次。率的油水分离系统能显著提升切削液的品质,改善液体发臭的现象,设备以旁路方式运行能在生产持续运行的情况下去除切削液中的油污表面固体颗粒,表面金属粉末及其他污染物。
为了延长乳化液的使用寿命,除了选择合适的质量和合理使用冷却液外,切削液过滤设备的维护也是一个非常重要的因素。切削液维护需要做到以下几点:
1、液净化应及时清除切削液中的金属粉末等碎屑和浮油,以消除细菌的滋生环境。
2、定期检查切削液的PH值,并及时采取相应措施
3、及时添加切削液,由于切削液在循环,使用过程中会因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带而不断消耗,因此需要及时添加新的切削液,以保持系统中循环液的总量不变。
集中供液系统的好处:
1.经济上为企业减少30-40%的支出。
2.集中供液系统配备自动配液功能,提高配液准确性,降低了人工操作失误带来的风险。
3.集中供液系统配备切削液净化功能,每天可以对使用中的切削液进行净化达到新液的效果,对加工件光洁度有,降低刀具磨损,生产车间无异味。
4.集中供液系统的杀功能和自动恒温功能切削液不易变质,降低由于切削液变质而换液的风险。未使用集中供液系统前每年发生切削液变质的机率为2-3次,使用集中供液系统运行一年未发生过切削液变质事故。
5.未使用集中供液系统前为了防止切削液变质,特别是高温天气需要往切削液里添加大的杀菌剂,杀菌剂对员工皮肤会造成伤害。
6.未使用集中供液系统前,每天添加切削和机床换液需要人力为每台机床加液,劳动强度大,作业时间长,降低机床开机时间,从而降低生产效率。
7.使用集中供液系统为200机床加满液只需1小时,人工作业需要3-5人操作1-2天。
8.使用集中供液系统后,更环保,废水处理压力比未配置集中供液下降80%。
集中供液净化系统应用于多机床切削液集中供液及集中回流净化。设备具备自动配液、在线监测工作液的容量、浓度、 PH值等功能,可按照监测结果定期智能稳定工作液浓度,以工作液的质量。 集中供液净化系统可定时集中回液净化,清渣、除油、杀菌,有效延长切削液使用寿命。与单机供液相比,集中供液净化系统节约了大量的人力物力,能耗低,设备操作简单,无需特别维护,减少切削液用量, 降低次品率,可为企业大大节省运营成本。
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