硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机环保

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公司技术力量雄厚，设计全部采用CAD辅助设计，拥有现代化大型车间及加工设备，年产各类干燥设备、制粒机、混合机等，目前拥有系列设备28大类，规格品种， 在新时期，公司严格遵循“科学技术是*生产力”的原则，消化吸收国内外的干燥煅烧技术，加快创新力度，不断推出节能环保投资省的新品面向市场，以满足现代企业干燥煅烧制粒需要。 本公司在硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机，硅泥干燥机方面技术具有技术特色，获得了用户的好评。1详3细6咨1询6联1系1方2式9顾8先8生！

多年来，公司产品为国家有关重大项目及科研院所配套干燥设备，积累了丰富的实践经验及调试经验。





一、硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机，硅泥干燥机概述：
　　硅泥带式干燥机是常用的连续式干燥设备，可广泛应用在化工、食品、医药、建材、电子等行业，特别适合透气较好的片状、条状、颗粒状物料的干燥，对滤饼类的膏状物料，也可通过造粒机或挤条机制成型后干燥。硅泥带式干燥机由预成形机、自动铺料装置和带式干燥主机组成。干燥时，物料由预成形机制成粒状，再由自动铺料装置均匀地铺在网带上，随着网带的向前移动，物料受到热风的吹淋而达到干燥的目的。
　　硅泥带式干燥机物料均匀地铺在网带（不锈钢编制网，四氟不粘尼龙网）上，网带采用8-100目不锈钢丝网，由传动装置拖动在干燥机内移动。干燥机由4-20个单元组成，每一单元热风立循环，部分湿气由排湿风机排出，废气由调节阀控制，热气由上往下或由上往下穿过铺满物料的网带完成热量与质量传递的进程，带走物料水分。网带缓慢移动，运行速度可根据物料温度自由调节，干燥后的成品连续落入收料器中。上下循环单元根据用户需要可灵活配备，单元数量向可根据需要选取。
二、硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机，硅泥干燥机特点：

1、产量高，质量好
　　预成形机可将物料加工成圆柱状或条状、粒状等几何形状，增加了受热面积，提高了干燥效率，同时避免了因物料粘性带来的不利因素，实现大批量连续性生产。
　　2、自动化控制，确保干燥稳定
　　温度自动控制，并可根据物料在不同干燥阶段所需的佳温度设定各个阶段的干燥温度。传动速度无级调速，能够方便地控制物料的干燥时间，确保产品质量。
　　3、结构特
　　该设备的结构特，散热器放置于侧面，分风板采用孔板形式，分风均匀。
　　4、清洗方便
　　根据染料干燥易污染的特点，尽可能地减少了死角，清洗非常方便。

三、硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机，硅泥干燥机工作原理：





硅泥带式干燥机，干燥时一般采用二段带式干燥机串联使用，即分成进料段跟出料段。进料段由于物料含水分较高，透气性差，因此采用铺料厚度薄，运行速度较快，干燥温度也较高，物料经螺旋挤条机制成条状，均匀进入带式干燥机网带上。网带采用16-20目的不锈钢网，由变频调速转动装置驱动网带在干燥机箱内匀速移动，经上、下两道循环风在物料上串流通过。
　　气流循环经风机、加热器，由热风分配板对物料进行热交换干燥。在循环过程中，把空气湿含量较大的气体通过排湿口、调节阀、排湿风机排出。另一部分气体由循环风机进行循环加热，以达到热能充分利用，少量漏到底部分料，由清扫系统至螺旋出料排出，确保干燥机连续进行。
　　根据物料的性质，温度一般在120度左右，由于物料大部分水分在进料段脱去，进入出料段的物料含水量较少，物料透气也好，而且物料含水性主要是内部水分需要有一定的干燥时间，故网带行走应放在较慢位置，料层加厚。根据物料的性质，干燥温度不能超过物料承受温度，干燥机箱内的温度有测温点通过电磁阀控制蒸汽的进行测量，从而达到控制温度的目的。通过两段干燥，更好的发挥了带式干燥机的性能。干燥后的物料含水均匀、色泽、强度、光泽等与其他干燥设备的产品质量有较大提高。

四、硅泥颗粒烘干机，切线硅泥带式干燥机，硅泥干燥机操作步骤：

硅泥带式干燥机开机

打开总电源使整机各部位运行正常。一般情况下空载运行10分钟后在开始投料，开机时按下列操作顺序进行。
　　1. 开启蒸气进气阀（烘箱内温度有测点电磁阀控制）
　　2. 开启循环风机（注意电机运转正常后逐台开启）
　　3. 开启排湿风机 （注意电机运转正常后逐台开启）
　　4. 开启干燥室网带输送变频控制器按扭，转动正常后（待温度达到规定要求）
　　5. 开启挤条机，速度由慢到快（根据试车料层厚度设定转速）
　　6. 开启底部清扫系统（出料螺旋输送机构）
　　7. 开启脉冲控制器（设定脉冲次数并应经常清理料箱的物料）
　　8. 开启成品装料系统（出料畅通）
　硅泥带式干燥机停机
　　停机时按照下列操作顺序进行：
　　1. 关闭加料器，关机时加料机内物料要清理干净。
　　2. 关蒸气阀，一般应在进料，出料段网带上无物料时再关蒸气。
　　3. 关闭循环风机：由进料段开始逐台关机。
　　4. 关闭排湿风机：由进料段开始逐台关闭。
　　5. 关闭网带传动变频控制器。
　　6. 关阀底部清扫装置。
　　7. 待物料全部清理干净后，关闭总电源。