砖厂烟气在线监测系统小编介绍几个砖厂脱硫方法

煤的品种选择对脱硫的影响：硫的释放和温度有很大关系，有机硫在较低的温度下开始释放，而无机硫者需要较高的温度，煤的品种决定了煤中有机硫和无机硫的不同。有机硫析出一般在500℃~560℃，而硫铁矿则在630℃~700℃释放，后才是那些结构复杂、难分解高分子量的有机硫释放出来。一般我们可从煤的燃点判断，选用适合自己窑炉的燃煤，这样不但能提高产量，也利于硫的集中治理。

以煤矸石为原料的砖厂由于原料选择的余地不大，控硫的手段可从配料和工艺中摸索办法。“配”是添加没有或硫含量低的原料来控制然后进行一些工艺上的改进，以达到控硫减硫的目的。例如：利用黄铁矿石硬度高，不易粉碎特性，对筛分原料进行硫测试，如果筛上料含硫较高，就直接剔除不用，只使用筛下料生产。有煤矿对排放的煤矸石进行水冲排放，从煤矸石山脚下排出的水呈黑黄色可以知道，水冲也是一种脱硫方法。

配料还有一种方法，就是固硫技术。固硫技术较简单，成本低，易操作，固硫效果很好，是目前国家推广的洁净煤项目，如果能运用到砖厂，是可喜的技术。砖厂运用固硫技术的难点是产品泛霜，由于硫和钙的反应可转化成硫酸钙类物质，在固硫效果显著的同时，这种物质会导致砖瓦泛霜，影响产品质量。如果我们能找到解决泛霜的低成本有效办法，固硫技术是可以引进到砖厂的，当然，目前这只是一个设想，没有成熟的技术和经验给大家。

调配的目的是降低砖坯的干燥敏感系数和干燥敏感性，砖坯在快速脱水干燥过程中不会对产品质量产生影响，同时利于烧结。这个看似和脱硫没有多大关系的建议，主要来源于国外砖坯快速干燥技术，有资料显示，国外砖坯干燥的时间只有短短的几个小时，完全违背了我们认为的二、三十个小时的干燥理论，之所以能这么短的时间实现砖坯干燥，除干燥器具外，其中一点就是对原料颗粒级配的调整，这一点值得我们思索。

干燥窑的工作只有一项，就是排除砖坯中的水分，任务很单一砖坯水分不但是成型工序的，也是下道工序的难点。砖坯成型水分低，原料的热值就可以降下来，相应的硫含量也就减少了调整码坯方式。在码坯时留置纵向风道的码法要改改了，风道通风量大，直接影响数据的检测。留置风道的错误还可以从干燥后的砖坯残余水分和烧结后“黑心”得到印证：砖垛内部、底部的砖坯干燥残余水分大于两侧和顶层，黑心、压花严重的都出现在砖垛内部。

黑心砖是不合格产品，也是砖厂脱硫的大忌理论上就不多说了，大家了解一下木材变木炭的原理就明白了：烧炭工艺就是将有害质随烟气排出，留下洁净的碳。我们把砖烧成黑心也是这个道理：硫随烟气走了，热值没利用上，所以，纠正不合理的码坯方式。静停储坯是利用自然环境对砖坯进行脱水干燥。有条件的生产线可利用其它人工的办法进行低温干燥，例如风机、风扇、简易储坯室人工干燥技术等，目的是提前预干燥，减轻干燥窑的压力，

对干燥窑窑门、窑车碰头、隧道窑砂封、风道等进行密闭处理，减少外界低温对干燥干扰。这些工作是一般常规操作，在没有检测烟气硫含量时，只要能砖的质量，一般不会重视，但这些“漏点”在今后的操作中要引起重视了，因为密封不好会直接影响烟气检测数据。

这里要提到的一个误区是“大风干燥”，很多生产线都采用大风机排潮，认为潮气能及时排出，不会出现潮气聚集，这是一个错误的理解，起码是不全面的理解。干燥窑工作的条件除了大风外，还有一个条件，就是正压干燥，负压排潮，干燥窑的一半长度要处于正压才对。加大排潮是加大负压，会导致风流短路、漏气。

以前烧砖不用考虑硫的问题，还有就是如何减少烟气中的硫或者能为脱硫打好基础的清洁烧结方法。这里涉及的面很广，从进车、密封、风机频率、用闸、闸型、烧结气氛、窑顶投煤等都要将硫的问题考虑进去。由于每条隧道窑都各自不一，操作手法也不尽相同，窑顶投煤：窑顶投煤改用清洁煤固硫办法，提前将煤和石灰拌混制成一定规格的型煤，能减少投煤产生的硫和粉尘。也可采用原料配到烧结所需热值的80%，

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