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随着能源的日益紧缺,节能无疑具有十分重要的现实意义。在设计液压系统时,设计人员更多的是将注意力集中在实现系统的功能和提高可靠性上,在能耗方面考虑得不够多,由此不但造成液压油温度升高而增大了泄漏量,降低了密封效果,危及到装备使用的可靠性和安全性,而且这也是与当前建设节约型社会不相符的。因此,应该将节能技术应用到液压系统的每个环节,对于已有装备,应用已发展成熟的节能技术进行改造;对于正在设计中的液压系统,要充分考虑对整个系统节能控制,避免以后不必要的损失,延长装备的使用寿命,提高系统工作的可靠性。基于此,从分析液压系统能量损失的原理出发,介绍了几种的节能措施,并对它们的应用前景进行了展望。
流量损失
在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
流量损失影响运动速度,而泄漏又难以避免,所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的大流量。通常也可以用系统工作所需的大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。 [
故障诊断 语音
液压传动系统由于其特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。 [3]
在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
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