RTO氧化炉

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RTO氧化炉

RTO工艺流程?
设备工艺概述：

把有机废气加热升温至800℃，使废气中的VOC氧化分解，成为无害的CO2和H2O；氧化时的高温气体的热量被蓄热体“贮存”起来，用于预热新进入的有机废气，从而节省升温所需要的燃料消耗，降低运行成本。
步：
有机废气经高压引风机进入蓄热室1的保留了上一循环热量的陶瓷介质层后，陶瓷释放热量，温度降低，而有机废气吸收热量，温度升高。废气离开蓄热室后，以较高的温度进入燃烧室，准备进行氧化。?
第二步：
在燃烧室中，有机废气再由燃烧器加热燃烧，加热升温至设定的氧化温度，此时温度为设定的800℃，使有机物被分解成二氧化碳和水。由于废气已在蓄热室1内进行过预热，燃烧器的燃料用量大为减少。?
第三步：
废气流经蓄热室1升温后进入氧化室焚烧，成为净化后的高温气体后离开氧化室，进入在上一循环已冷却的蓄热室2。在此气体释放热量，降温后排出，而蓄热室2吸收大量热量后升温，其吸收的热量用于下一个循环加热废气。在此同时，废气引风机经由反吹风管，从蓄热室3抽出少许循环残留在其中的微量有机气体，回送至废气风机进口处，再送入燃烧室中进行焚烧，此部分气体同处理后气体一起离开蓄热室2，经热回收设备排入大气。
第五步：
在燃烧室中，有机废气再由燃烧器加热燃烧，加热升温至设定的氧化温度，此时温度同样为设定的800℃，使有机物被分解成二氧化碳和水。由蓄热室3排出。
第六步：
在此同时，由废气引风机抽出少许循环残留在蓄热室1中的微量有机气体，再送至燃烧室中进行焚烧，此部分气体同处理后气体一起离开蓄热室3，经热回收设备排入大气。
如此交替循环。

RTO发展简介
将RTO用于VOC废气的净化大致在20世纪70年代初(约1972年)，由美国Hamon Research-Cottrell公司次将RTO引入市场。当时用陶瓷材料作为蓄热体，高的热效率也就在80-85%之间。1978年美国加利福尼亚州金属制品厂的漆包线生产线也是用RTO来处理含溶剂的排放废气。之后，随着对VOC排放的严格控制和对排放允许限值的要求越来越严，因而涉及需要对排放VOC废气进行处理的领域也越来越宽，配备VOCs废气净化装置的企业自然不断增多。到20世纪90年代中期，特别在欧美发达国家，RTO已经非常普遍地用于VOC废气的净化处理。

采用RTO，虽然一次性投资较大，但其优点是：
，它几乎可适应所有有机废气的处理，而且热效率，特别是当废气中有机物的浓度合适时，可不必添加辅助燃料而实现自供热操作，从而达到既节能、减排又能符合排放要求；
其次，当废气浓度较高时还可回收热量，借以补偿或回收投资；
此外，RTO的操作方便、可靠，很少需要维护。

目前，典型的RTO已从两室、三室、五室发展到七室和多室装置，并已开发了许多不同类型的RTO装置，以满足各种需要，例如：单床式RTO和旋转式RTO在切换阀(换向阀)方面也作了许多改进，提高了其密封性和性，并延长其使用寿命；也有用旋转式气体分配器切换气流方向来代替传统的切换阀，而不必使蓄热体旋转。