脱硫石膏螺旋桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机 KJG120

使用微信扫描二维码分享朋友圈，成交更快更简单！

脱硫石膏螺旋桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机 KJG120

脱硫石膏（英文名称desulfuration gypsum）又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4·2H2O，含量≥93%。脱硫石膏是FGD过程的副产品，FGD过程是一项采用石灰-石灰石回收燃煤或油的烟气中的二氧化liu的技术。该技术是把石灰-石灰石磨碎制成浆液，使经过除尘后的含SO2的烟气通过浆液洗涤器而除去SO2。石灰浆液与SO2反应生成硫酸钙及亚硫酸钙，亚硫酸钙经氧化转化成硫酸钙，得到工业副产石膏，称为脱硫石膏，广泛用于建材等行业。其加工利用的意义非常重大。它不仅有力地促进了国家环保循环经济的进一步发展，而且还大大降低了矿石膏的开采量，保护了资源。

物料数据及参数
（一）.物料参数和客户资源
1、干燥物料名称：脱硫石膏
2、湿料污泥初水份：≤18%
3、干燥污泥终水份：≤4%
4 、PH值：5.0~5.5
5、处理量：10吨/时（脱硫石膏的堆比重按2.2g/cm3计算；）
热源：过热饱和蒸汽0.4-0.6MPa;
热源温度：150-160 ℃

常州市干燥工程有限公司是一家集设计、制造、安装、服务于一体的综合性企业，其主要技术与主导产品为脱硫石膏KJG120桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机，脱硫石膏螺旋桨叶干燥机。公司坚持以科技为依托，不断吸收外来机械加工及设计经验，坚持研发，引进高素质人才，强化企业内管理，以灵活的经营机制积极参与市场竞争，以质量求生存、以科技求发展，以优良的制造技术、优良的设备质量、优良的售后服务，获得了广大海内外客户的支持和依赖。1详3细6咨1询6联1系1方2式9顾8先8生！


一、脱硫石膏KJG120桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机，脱硫石膏螺旋桨叶干燥机概述：

桨叶式干燥机是一种以热传导为主的卧式搅拌型连续干燥设备，主要由带夹套的筒体、空心桨叶轴及驱动装置组成，从轴端的旋转接头导人导出，加热介质分别进人干燥机壳体夹套和桨叶轴内腔，将干燥机内壁、中空叶片、空心轴加热，通过热传导的方式对物料进行十化。物料连续进人十燥机内，在中空桨叶连续转动搅拌作用下不停地翻转，能够充分均匀地受热。倾斜的桨叶在转动的同时将干化后的物料输送至出料口排出。桨叶式干燥机具有能耗低、热量利用率高、安全可靠、设备占地与投资省、运行维护费用低、有自净能力、干燥颗粒运动规律性强等特点。

二、脱硫石膏KJG120桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机，脱硫石膏螺旋桨叶干燥机结构：

设备结构主要由传动机构部分、箱体部分、主轴搅拌部分、轴承体部分、出料调节机构、旋转接头等部分组成

1、动力传输部分:主要由电动机、减速机、主动齿轮 、被动齿轮、轴间齿轮等组成。它的主要作用是把电机的动力传输给主轴搅拌部分，使其在额定转速范围内运转，也可根据用户要求选用变频调速或电磁调速配置进行变速运行。

2、主轴搅拌部分主要由两根空心轴和其表面若千个楔形空心浆叶等组成。空心轴内置加热(或冷却)介质(蒸汽、水、油等)回流管。两端(或单端配置)的旋转接头是这些介质进出的接口。运行时主轴搅拌部分对物料搅拌、推挤并进行加热(或冷却)。

3、轴承体部分在主轴的两端，分动力端轴承体和非动力端轴承体。主要由轴承、轴承座、轴承盖、密封填料、填料压盖、检修盖等组成。

三、脱硫石膏KJG120桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机，脱硫石膏螺旋桨叶干燥机特点：

1.干燥机的转子和筒体设计紧凑合理，空间占有率低，干燥机的单位体积传热面积大，干燥速度快；单位有效容积内拥有的换热面，设备尺寸可减小，处理时间可缩短；
2.轴匀速旋转，物料得到均匀搅拌，干燥力度均匀，产物粒度均匀；
3.通过调节转速、流程(间歇或是连续)以及干燥时间，可调节的脱硫石膏干燥效果得到不同的终含水率；
4.热；
5.干燥颗粒运动规律性强，对器件磨损较小，是适合脱硫石膏类物料干燥 干化设备。
6.运行阻力小，设备震动小；
7.两轴镶嵌的方式可使叶片带动物料形成一层物料薄层，达到薄层换热的效果；
8.两轴相对转动和刮板的作用可将粘在转子上的粘结性物料量的刮掉，保持换热面的洁净，换热效果稳定；
9.处理物料范围广.可广泛应用于颗粒、粉粒及粘性物料，对于含湿量高低的物料均可干燥，可连续操作，也可间隙操作，是一种适用性很高且节能的干燥设备。
10.能耗低：
主轴转速底，物料传送系统需要功率小，电耗少。
以传导热进行干燥，热，能量消耗低。1.3~1.4蒸汽/kg/水。

四、脱硫石膏KJG120桨叶式干化机，脱硫石膏双桨叶烘干机，脱硫石膏螺旋桨叶干燥机制造的过程控制与工艺措施：

1内筒、夹套

内筒、夹套按《钢制压力容器》制造，内筒的连接焊缝表面不得有裂纹、气孔等焊接缺陷，一般选用氩弧焊打底、手工焊盖面，焊后进行着色探伤检查。为了避免内筒与夹套焊后焊接缺陷返修困难，内筒与夹套组焊前应单进行水压试验，合格后再与夹套组焊；夹套与内筒焊缝也应进行磁粉或着色探伤检查。

2空心桨叶轴

空心桨叶轴是干化机的核心部件，桨叶轴的质量的直接影响着干化机的效果。桨叶轴在加工过程中主要容易产生的问题：

a)空心轴轴上焊接桨叶较多，焊接应力较大，分布不均，轴产生焊接变形；

b)如何有效控制焊接缺陷的产生；

针对以上问题，采取的工艺措施：桨叶轴的焊接变形对轴运行中的危害较大，影响轴的径向跳动超差，轴在实际受载情况下，容易引起轴的断裂。焊接应力和变形的产生原因，简单说因为焊接区域的加热和冷却不均匀，接头各部分金属所处的状态不同，如熔池是液态，靠近熔池的基体金属处于塑性和半塑性状态，而远离熔池的基体金属处于弹性状态，这些区域又随着热源的移动而移动。在焊接不均匀加热和冷却过程中，焊缝金属和靠近焊缝的母材区域内产生了热应变并伴随压缩塑性变形，焊接接头区不均匀的塑性变形是产生焊接变形和应力的主要原因。只要进行焊接，就必然会产生焊接应力和变形。如何尽可能的减小这种变形的产生，主要从装配焊接的顺序和焊接的线能量考虑。根据实践与分析，我们制定了两名焊工从轴的两端向中间同时焊接：以A、c、B、D的顺序交替焊接到空心轴上，通过这种对称性焊接，的抵消和减小了焊接变形；同时焊接过程中选用线能量较低的焊接方法、规范可有效地防止和减小变形，我们采用小直径焊条、小电流焊接。桨叶轴焊后对轴的直线度、径向跳动进行测量，如超差可进行适当的热校正处理，热校正加热温度一般控制在不超过700 ℃，合金钢禁止采用水急冷等方式。

空心桨叶轴一般内部通人蒸汽或导热油等热载体，工作压力一般低于IMPa，热载体温度一般巧0 ℃一200 ℃，桨叶轴的焊接缺陷（如裂纹、气孔等）是不允许存在的，考虑桨叶比较密集，全部焊完后再检查，返修较困难。我们采取了桨叶焊后行着色探伤检查，确保桨叶合格后再焊接在空心轴上，从而大大减少了试压后不合格而返修的工作量，确保了产品质量。

轴端同轴度偏大超差时，轴转动时会加快填料函体的磨损。为达到同轴度的要求，轴头粗加工时预留轴整体加工时余量，同时轴头与空心轴装配时尽可能提高同轴度要求，避免整体精加工时余量偏小而加工不出。桨叶轴整体组装结束后再进行精加工，确保轴的同轴度一般不大于巾0 · 04mm。

制造中的一些其它控制点：

由于轴中间通人的200。c左右的介质，轴承的润滑脂不选用普通锂基润滑脂，而应改用能耐200 ℃的高温润滑脂，以改善轴承的润滑效果，减少润滑脂的消耗。

干化机组装后应进行整体空载试验，确保电机及控制电器动作连锁、灵敏、准确；主机运行平稳，无异常响声；浆轴的转动方向符合要求。

通过对这些关键过程的有效控制，干化机的产品质量提升，性能得到。