冠航定制吸塑模具正气压成型模具可定制

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气压成型也称加压成型或压缩空气成型。主要分为单阳模成型、单阴模成型、对模成型、无模成型，四大类
而气压成型 与真空成型的区别真空成型无论是真空成型还是气压成型，都是将塑料板(片)材放在加热器与模具之间，夹在框架上，使板(片)材与模具型腔密封并经受热软化，用真空或压缩空气使板(片)材两面产生压差而成型的方法，又称简易成型。


气压成型也称加压成型或压缩空气成型。它是依靠空气压缩机将受热软化的塑料板(片)材加压、拉伸，使其紧贴在模具表面，冷却定型后成为制品的成型方法。


(a)成型制件较高(模具深度较大)(b)制件表面具有精细花纹或带加强筋
(c)制件角隅部分为锐角
(d)材料的拉伸强度较大(如双向拉伸聚苯乙烯、有机玻璃、聚碳酸酯等)
(e)制件生产批量大但是，气压成型设备的锁模力，通常要达到零点几兆帕，以便承受压缩空气的总压力。所以对机械和模具的要求较高，价格较贵。


单阳模成型
将已预热好的板(片)材快速压紧后，由9通人压缩空气，将板(片)材预成型．并使成型深度超过阳模6的高度．再用柱塞8从预成型板(片)材下面升起阳模。
冷却后，预成型板(片)材便紧包在阳模上．成为后形状。
这种办法可减少壁厚的不均匀程度。
单阴模成型
单阴模成型工艺过程是板(片)材用夹框夹紧在凹模上，凹模是成型面，凹模底部型面上开有小孔，板(片)材被密封在中间，此时从压板的孔中通入压缩空气，板(片)材受压而被拉伸，紧贴在凹模型面上成型，成型过程中，凹模内原有的空气从凹模底部小孔排出，冷却定型后，从凹模底部小孔鼓人空气脱模，经修整后得到制件。单阴模加压成型的模具及工作状况如图所示。图中，(a)，(b)，(c)，为成型过程中的各个阶段，(d)为加压切边,(e)为开模通过压缩空气吹出制品的过程。
对模成型
它是采用两个彼此相合的单模，也就是配对的单模来成型的。成型时先将板(片)材用框架夹持于两模之间并用可以移动的加热器对板(片)材进行加热，当已被加热到足够温度时，移去加热器并将两模合拢。合拢时上模或下模的升降通常由液压机操纵，而在合拢过程中，板(片)材与模具间的空气则由设置在模具上的气孔向外排出。经冷却、脱模和修整后，板(片)材即转为制品。
阴模一般采用弹性材料，用这种方法，可以在制件底部压出各种图案。制件的抛物线形状，可以用压缩空气来调节。此法也可以制成与阳模一样形状的制件。
无模成型
无模气压成型的优点，与自由真空成型相同，其装置右图所示。板(片)材夹持在具有通气孔的平板上。成型时，加压只进行到一定程度即可停止，由直观或光电管控制。由这种方法制成的制品，形状都成半球装的罩形体，其表面十分光泽且不带任何瑕疵。如果所用塑料是透明的，其光学性能几乎可以不发生变化，故常用于制造飞机部件、仪器罩和天窗等。
对拉伸环的要求，与单阳模模压成型相同。在拉伸环和支撑环内，可安装加热元件，以免板(片)材温度急剧下降，一般能预热至70～80℃即可。通人的压缩空气，可以事先预热至50—60℃，成型压强视模具和设备的耐压强度决定，可在0.02～0.034MPa的范围内选择。
在成型过程中，板(片)材放置要迅速，一般应在1～1.5min内完成，以免冷却。在生产大型制件时，为方便板(片)材装放机械化，可将装置呈倾斜状态安装。
差压成型是热成型中简单的成型方法，其制件存在诸多特点，例如，制件与模壁贴合的一面，可得到光滑平整的表面；制件形状和尺寸精度较高；制件表面光泽度好，透明材料成型后可得到透明制件等。但差压成型也存在着制件壁厚不均匀的缺点，所以为了改善制品的均匀度问题。实际生产中，往往采用先将板(片)材拉伸，再用真空或气压成型等综合的热成型方法。