关键词 |
切削液集中供液,切削液集中供液系统设备,切削液集中供液系统,切削液集中供配液 |
面向地区 |
全国 |
切削液切削液集中供液净化系统，系统稳定性好，可减少切削液更换频率，降低工作人员工作量，延长加工中心设备使用寿命等。所以对于大型机械加工厂，推荐采用切削液集中供液净化系统。
与单机循环系统相比，集中过滤的性表现在以下几个方面：
1、过滤精度容易控制。
2、容易实现自动控制。
3、便于管理添加切削液时点数少，可以减少切削液管理人员，废切削液可以集中处理，环境污染小；排出的铁屑集中，便于运输处理，切削液的使用情况可以集中检测。
采用单机供切削液利用率低，约为50%左右，新配制切削液使用从初始开始，切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5～10%的速度提高，当切削液使用到4～5班次（或2～3天）时，切削液质量和性能下降约40~50%，粘度相对应提高，此时，只有通过加水稀释与补液，当8~10班次（5~7天）时，粘度等各项指标升高而不能继续使用，加工速度相对应下降50%以上，工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现，此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计，机床单机供切削液，切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上
一、切削液集中供液净化系统设计主要特点
1．通过自动化控制实现切削液自动监测，如PH值、电导率、温度、浓度等；
2．自动供液和自动回液、自动过滤实现无人值守；
3．设备自动控制，通过PLC完成进料、过滤、冲洗等工艺过程的自动运行与维护的完成，允许现场紧急停机。在系统运行过程中，通过手动阀门完成系统参数的设置；
4．膜材料及辅助设备材料均选用耐受料液腐蚀的材料，密封件选用聚四氟乙烯；
5．设备制作紧凑美观，布局合理，占地面积小；
6．技术，运行成本低；
7．操作、维护简单，全机智能化控制,触屏界面；
8．可使切削液降低并杀死特定细菌,并可有效除臭；
9．保护操作者,降低切削液对人体健康之危害；
10．延长切削液使用时间,增加刀具寿命；
11．快速收集水箱中的废油,并的做到油水分离；
12．全自动配液，无需人工参与；
13．切削液自动恒温（20-25℃）。
为了延长乳化液的使用寿命，除了选择合适的质量和合理使用冷却液外，切削液过滤设备的维护也是一个非常重要的因素。切削液维护需要做到以下几点：
1、液净化应及时清除切削液中的金属粉末等碎屑和浮油，以消除细菌的滋生环境。
2、定期检查切削液的PH值，并及时采取相应措施
3、及时添加切削液，由于切削液在循环，使用过程中会因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带而不断消耗，因此需要及时添加新的切削液，以保持系统中循环液的总量不变。
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